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工業鋁型材擠壓車間關鍵工序操作規程
- 2019-10-28-

1.製造工業鋁型材根據作業計劃單選定符合計劃單的模具,平模:460℃---480℃B.分流模:480℃---500℃。模具在爐中的停留時間較長不超過8小時,裝模過程應迅速快捷,而且要防止模具冷卻。

2.盛錠筒必須保持幹淨,無嚴重磨損或大肚,否則,擠壓產品將會出現夾渣或氣泡。


3.不允許鋁合金圓鑄錠在地麵上滾動,凡是表麵有泥沙、灰塵時,均應清理幹淨後再入爐加熱。

鋁棒加熱爐的溫度設定加熱階段設定300℃-450℃,鋁棒上機時溫度控製,根據壁厚應符合T≥1.4mm以溫度控製在440℃-540℃,T<1.4mm溫度控製在400℃-540℃,具體情況根據品種、模具結構、合金種類而定。

4.鋁合金圓鑄錠在入爐加熱之前,應作表麵質量自檢,自檢由主機手負責,凡是有明顯夾渣、冷隔、中心裂紋和彎曲的圓鑄錠,都不應入爐加熱,應將其挑選出來退回熔鑄車間。

5.采用加溫100℃/1小時的梯溫形式,將盛錠筒加溫至380℃---420℃。盛錠筒端麵溫度為280℃---360℃

6.盛錠筒與模具配合的端麵應平整無損傷和粘鋁,否則擠壓時會跑料。擠壓過程中,擠壓班長要每隔10-20個鑄錠用手提測溫儀測量一次溫度,並如實作好記錄,以便隨時掌握鑄錠溫度變化情況,保持正常擠壓溫度。

7.擠壓時,要注意壓力的變化。起壓時不超過210kg/cm2,正常擠壓時,壓力會隨過程下降,若在起壓後超過1分鍾壓力不下降,則應停止擠壓,以防損壞設備和模具。


8.應根據不同合金的不同特性控製擠壓速度,低雜質合金擠壓速度可高些,高雜質合金擠壓速度會慢些。若鋁棒溫度偏高,應減低擠壓速度,若想加大擠壓速度,應將鋁棒溫度控製低些。

9.為了控製好力學性能出料口的溫度較低必須≥500℃。

10.首件檢查:上模擠壓出來的第1支型材應將其料頭切下500mm長留給修模作依據,第1支與第2支棒切下500mm長交巡檢員作外觀尺寸和形位公差檢查,以確認是否符合圖紙尺寸及裝配關係要求,從而判定該模具可否繼續生產。

11.為了防止模具端麵、盛錠筒端麵和擠壓墊片端麵粘鋁,允許在模具端麵和墊片端麵上塗少量脫模油脂,但要盡量少塗或不塗,而且不允許塗及模具型腔和盛錠筒內壁,以免油脂汙染型材。


12.要正確使用擠壓墊片,保護擠壓墊片不被碰傷。當擠壓墊片磨損太大,變成圓角,清缸不幹淨時,應及時更換新墊片。每次擠壓時,都要特別注意墊片是否已放好,防止因擠壓墊片沒放好造成設備事故。

13.工業鋁材擠壓過程中應注意液壓油溫度的變化:當油溫升高到約45-50℃時,擠壓力會大大下降,擠壓機會變得無力,此時應停機並設法將油溫降下來,然後才能再開機擠壓。

14.工業鋁型材擠壓機噸位(噸)60010001650,每套模具一次擠壓鑄錠數(個)100-15060-8040-80。

15.為了防止擠壓死區的氣體及髒物流入鋁型材和為了保護擠壓杆不致破壞,限定壓餘長度不許過厚,也不允許過簿,壓餘控製15-30mm厚度。

16.6063擠壓鋁型材T6淬火采用強製風冷,T5自然冷卻,型材流出後不可小於80℃/分的速度冷卻至170℃以下。6061擠壓型材淬火采用強風、水霧或直接水冷方式,並要在2-3分鍾將溫度降至200℃以下。

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